關于爐渣鎂鋁比的探討

寧夏禾厚實業有限公司是一家專業做寧夏粉煤灰銷售，寧夏爐渣批發，青海粉煤灰價格，西藏脫硫石膏，寧夏特級粉煤灰的企業，該企業本著專業、誠信、信賴的宗旨，為大家介紹一下爐渣

1 MgO作用
（1）爐渣Al2O3含量高于16%時，添加MgO改善爐渣流動性；
（2）有助于脫硫；
（3）一 定量的MgO抑制燒結礦低溫還原粉化，通常燒結中添加白云石和菱鎂石。
（4）過量后燒結機生產效率降低，機械強度下降，配炭量增加，能耗能加。
2 高鋁爐渣的影響
高鋁渣通常指Al2O3含量高于15%的爐渣，Al2O3含量升高后會造成爐渣流動性變差，脫硫能力降低，焦比升高，高爐操作困難。
3 國內外高爐鎂鋁比控制情況
2015年國內220座高爐鎂鋁比平均值0.65，其中鎂鋁比0.6的30%左右，0.65的25%左右，0.7的20%左右，鎂鋁比高于0.6的大于90%。國內4000m3高爐渣中鋁含量平均值為14.12%，鎂鋁比平均為0.54。
國外鎂鋁比較低，印度渣中Al2O3含量20%以上，但Durgaur的3號和4號高爐的鎂鋁比為0.45和0.42。 Bokaro廠2號高爐鎂鋁比0.49。韓國高爐渣中Al2O3含量在15~16%，光陽鎂鋁比0.32，浦項鎂鋁比0.22。
4 國內鋼鐵企業鎂鋁比調控摘錄
（1）酒鋼
2013年，鎂鋁比與[S]有明顯的負相關性，鎂鋁比為0.75左右時有明顯的脫硫效果。爐渣中Al2O3含量為10.5~12%。綜合考慮爐渣流動性能和脫硫能力，以及硫負荷和堿負荷，爐渣MgO含量控制在9.0%左右，鋁含量越低越好。
（2）安鋼
2013年，燒結礦中MgO含量對燒結礦的滴落性能和轉鼓有影響，從這個角度講，應該降低燒結礦中的MgO，降低爐渣鎂鋁比。采取加強出鐵操作、適當提高爐渣二元堿度和爐溫的措施，取得好的指標。燒結礦中MgO從1.28到2.76時，轉鼓由67.86 降低到62.35%。原因是，MgO溶解進鐵酸鈣形成鎂尖晶石，降低鐵酸鈣粘結相SFCA的強度。燒結礦中MgO降低0.5%，燃料消耗降低0.5kg/t，燒結礦品位可提高0.3%以上。
2013年9月，安鋼學習寶鋼、浦項，開始降低燒結礦MgO，降低爐渣鎂鋁比的實踐。結果表明，鎂鋁比由0.48降低到0.39，燒結礦質量穩定，爐況順行。措施：適當提高爐渣二元堿度，鐵水溫度穩定在1510±10℃，加強出鐵管理。
（3）包鋼
2016年，圖1是SiO2為35%時的四元相圖，橢圓是高爐冶煉適宜的爐渣成分區，堿度1.1時，隨Al2O3含量升高，粘度增加，但是適當增加MgO后，仍具有較好的流動性。MgO達到7%以上后，終渣的流動性和脫硫能力較好。
氧化鋁為14%，R2為1.1的條件下，考慮脫硫和排堿，建議MgO控制在6%~10%，鎂鋁比0.4~0.7。爐渣堿度穩定的前提下，爐渣脫硫能力隨鎂鋁比降低而降低，建議，氧化鎂控制在8.0%，鎂鋁比0.6。在保證高爐MgO需求的前提下，爐料結構采用低MgO燒結礦配加含MgO球團。
（4）山鋼煉鐵廠
山鋼煉鐵廠實驗：鎂鋁比不是越高越好，超過一 定界限后，爐渣粘度出現拐點，不降反升。自然鎂燒結礦，雖然R2為 1.18，但R4仍為0.84，呈酸性渣特性，影響操作。建議R4不低于0.87，實際操作不低于0.9。爐渣氧化鋁在17%左右時，鎂鋁比在0.5±0.05，R4為0.9~0.95，R2為1.2為宜。
（5）濟鋼3200m3高爐

2013年，燒結配加塞拉利昂礦后，燒結中Al2O3由1.80%增加至2.81%，使3200m3高爐渣中Al2O3由15.4%增加至17.18%。二元堿度R2在1.05~1.20范圍內，高爐渣中Al2O3含量在7~15%范圍內，爐渣處于較低粘度區，超過此范圍，Al2O3含量的微小變化即可造成高爐渣粘度急劇增加。
初始措施，添加白云石和硅石等輔料，稀釋渣中的Al2O3含量，但隨Al2O3含量的增加，效果一般，且大幅增加渣量。Al2O3含量一 定的條件下，爐渣堿度、爐缸溫度和渣中的MgO含量均影響爐渣粘度，應保證較高的堿度、充足的爐缸溫度和適宜的鎂鋁比，使爐渣粘度處于0.5~2.0Pa.s的范圍內。
增加爐渣鎂鋁比的措施：（1）使用巴西高硅粗粉、紐曼粗粉等低硅原料（2）向高爐中直接添加鎂質熔劑，菱鎂石。濟鋼燃料比550~560kg/t，風溫>1200℃，[Si]0.35~0.5，物理熱在1520℃，渣中鎂鋁比>0.6,爐渣堿度1.15~1.25，渣中鎂8~11%。
（6）濟鋼1750m3高爐
2014~2015年濟鋼冶煉實踐表明，高渣比和高Al2O3含量不能同時存在，否則易造成風口區、爐腹、爐腰粘結，是縮小爐缸死焦堆，改善爐缸活性的巨大障礙。
2016年1月濟鋼1750m3高爐開始低鎂鋁比操作，入爐品位57.5%、渣中Al2O3<18%的情況下，取消蛇紋石入爐，燒結礦中MgO由2.6%降低到2.0%，使渣中鎂鋁比由0.6分三個月降低至0.45~0.48，同時二元堿度由1.2~1.23，提高至1.25~1.27，且始終保持爐渣四元堿度0.97~0.98。
其他措施：優化焦炭質量，提高燒結品位，擴大風口面積（0.267m2增加至0.275m2，風口長度以400mm為主，為配合控制側壁溫度，其中4個風口長度為450mm）。
（7）梅鋼
5號高爐（4070m3）2012年6月投產。渣中Al2O3在16%左右，加蛇紋石以保證爐渣鎂鋁比在0.52左右，但造成渣鐵比增加，高爐下部透氣性惡化。
梅鋼鐵水溫度1500℃左右，爐渣溫度1540~1550℃，根據1500℃四元相圖，MgO不變，增加堿度可降低爐渣粘度。爐渣MgO由10%降低至5%，為保持粘度不變，需要將堿度由1.14提高至1.28。
控制較高的渣中MgO及鎂鋁比不是維持高Al2O3高爐渣良好流動性的唯  一技術手段，適當提高二元堿度，可降低高Al2O3爐渣粘度。對于15.5~16%的爐渣，堿度控制在1.23±0.02，渣中MgO控制在6.5~7.5%。
（8）青鋼
青鋼、2015年老區進行降低鎂鋁比試驗，試驗前長期維持鎂鋁比0.7左右，降低至0.65后基本無變化，降低0.6以下后（物理熱長期1480℃以下，且風溫低，富氧低，噴煤比高，塊礦比高），順行變差：當[Si]較低時，流動性變差，壓量關系緊張，實際出渣量減少，甚至懸料。大幅提高爐缸物理熱后，爐渣流動改善。適宜鎂鋁比應在0.65左右。
2016年新區，1800m3高爐物理熱充沛（1500℃以上），嘗試將鎂鋁比降低至0.5~0.55，可保持長期穩定順行。
5 總結
（1）鎂鋁比對于調控爐渣流動性，進而調控爐缸工作狀態十分重要，尤其適用高鋁礦的企業一   定要重視調控；
（2）鎂含量影響爐渣四元堿度，有助于爐渣脫硫；
（3）不同學者對高爐渣鎂鋁比控制范圍存在不同見解，大致可分為三種：鎂鋁比高于0.7，鎂鋁比在0.5~0.6，鎂鋁比在0.4左右。然而，不同企業的原料條件、操作條件差異十分明顯，不能一概而論。
（4）建議使用高鋁礦，且沒有條件保證穩定的原料條件和充沛爐溫的企業，適當提高鎂鋁比，保證爐況順行應為首要任務；有條件推行低鎂操作的企業，可適當降低鎂鋁比，有助于進一步降低渣量，減少能源消耗。同時，推動自然鎂燒結和鎂質球團的爐料結構。